SOLDADURA MIG – MAG (HILO)

Las máquinas de soldar que más conocemos son las máquinas inverter de electrodo, pero alguna vez todos hemos oído hablar de las máquinas MIG – MAG o de hilo.

MIG quiere decir Metal Inert Gas o MAG que es Metal Active Gas. La soldadura de hilo, como comúnmente se llama, requiere cómo su nombre indica el uso de un gas, además de sustituir el electrodo por un alambre macizo que se aporta de forma continua mediante un motor.

El proceso MIG - MAG se puede utilizar para soldar de todos los materiales (Aceros al carbono, Inoxidables, Aluminio.....).

El hilo al ser continuo, aumenta la productividad ya que no hay que cambiar de electrodo y la tasa de deposición  (aportación de material) es elevada y se pueden conseguir velocidades de soldadura mucho más elevadas que con electrodo.

Se trata un proceso de fácil aplicación que nos permite la soldadura en cualquier posición. Se pueden realizar soldaduras largas sin empalmes entre cordones. No se requiere eliminar ninguna escoria, ya que no existe.

Es un equipo de mayores dimensiones y que al utilizar gas su uso se restringe a espacios interiores dónde no hay corrientes aire.

El equipo básico para la soldadura MIG-MAG consiste en una fuente potencia (la máquina), una antorcha MIG, una pinza de masa y una botella de gas (que depende del tipo de material a soldar).

La máquina deberá ser capaz de funcionar a elevadas intensidades y suministrar corriente continua de forma constante para que pueda fundir el hilo de aportación.

 
Esta fuente de potencia requerirá alimentación monofásica (1ph) o trifásica (3ph) según sea su potencia (de forma general será monofásica hasta los 200 amperios y trifásica para potencias mayores). La máquina incluye un sistema de alimentación de hilo (el motor de arrastre) que hace que el hilo pase a través de la antorcha. En las máquinas MIG - MAG se puede variar  la velocidad de avance del hilo (coordinar la velocidad con la potencia de la máquina es lo más difícil de la soldadura de MIG – MAG), así como de una electroválvula para abrir y cerrar el paso del gas de forma automática.

El motor de arrastre está acoplado a los rodillos de arrastre que són los que desplazan el hilo des de la bobina a la punta de contacto de la antorcha. Los rodillos de arrastre son normalmente uno plano y el otro con bisel. El bisel tiene forma de V para materiales duros como acero y acero inoxidable, y en forma de U para materiales blandos como el aluminio. Es imprescindible que seleccionar el rodillo de acuerdo con el diámetro de alambre.

Hay máquinas MIG – MAG que llamamos compactas, porque tienen en un mismo volumen la fuente de potencia, el motor de arrastre, la bobina de hilo y los controles de la máquina, cómo es el caso de la serie AEROCAR, AEROMIG y AEROMIG SY, y existen también máquinas con devanadora, que son máquinas con dos volúmenes, una fija y pesada, dónde se incluye la fuente de potencia y los controles de esta, y otra, mucho más ligera dónde va el motor de arrastre, el hilo y los controles de velocidad de este. Estos dos volúmenes se conectan a través de conexiones de devanadora de medidas estándar de 5 y 10 metros. Este es el caso de los modelos AEROMIG DSY y AEROMIG DW SY.

Las antorchas parala soldadura MIG - MAG tienen que permitir que el hilo corra a través de ellas a una velocidad predeterminada y deben  transmitir la corriente de soldadura al alambre y dirigir el gas de protección. Existen de distintos tamaños diferenciados por la potencia a la que deberán trabajar.

Es muy importante una buena conexión de la pinza de masa para una correcta soldadura ya que un masa con mala conexión no proporcionará un contacto eléctrico consistente y la conexión se calentará, pudiendo producirse una interrupción en el circuito y la desaparición del arco. La zona de contacto de la pinza de masa debe estar totalmente limpia sin substancias que puedan dificultar su correcto contacto como pinturas, barnices, aceites....

El material de aportación, el hilo, realiza la función de electrodo durante el proceso de soldadura y aporta el material necesario para realizar la unión de las piezas.

Los hilos utilizados suelen ser de los diámetros 0,6; 0,8; 1,0; 1,2;... y se suministran en bobinas. Para conseguir una alimentación suave y uniforme el hilo debe estar bobinado en capas perfectamente planas y es muy importante regular de forma correcta la tensión de los rodillos de arrastre para que traccionen correctamente el hilo durante la soldadura.

Los hilos de acero reciben a menudo un recubrimiento de cobre que mejora el contacto eléctrico, la resistencia a la corrosión y disminuye el rozamiento con los distintos sistemas de alimentación y la antorcha.

El material de aportación tiene que ser similar en composición química del metal base (utilizaremos hilo de acero para soldar acero, inoxidable para el inoxidable y aluminio para el aluminio).

Cuando se varía el diámetro del alambre utilizado se debe cambiar la sirga (tubo por dónde pasa el hilo dentro de la antorcha), la punta de contacto y ajustar los rodillos de arrastre a la nueva medida de alambre.

Existe un tipo de alambre denominado "hilo animado" o "hilo tubular" que permite soldar sin la necesidad de aportar gas de protección. Esto lo hace ideal para soldar en exteriores o en ambientes con grandes corrientes de aire. Para poder soldar con este tipo de alambre es necesario disponer de equipos que nos permitan invertir la polaridad, conectando la antorcha al polo negativo (-) y la pinza de masa al polo positivo (+). Estos hilos, a diferencia del hilo macizo, dejan escoria.

La velocidad del hilo debe regularse de acorde con la intensidad de soldadura de manera que el hilo se funda homogéneamente. Si se modifica la potencia de soldadura para adaptarla a un nuevo material o a una nueva medida de hilo, se debe al mismo tiempo modificar la velocidad del hilo.

+ intensidad = + velocidad
- intensidad = - velocidad

La intensidad de soldadura se selecciona en función del material a soldar, el grosor del mismo y el diámetro del hilo. La intensidad seleccionada condicionará la velocidad del hilo.

Por último nos queda hablar del gas de protección, su objetivo fundamental es la de proteger al metal fundido de la contaminación por atmósfera circundante. Muchos otros factores afectan a la elección del gas de protección. Alguno de estos son: material a soldar, modo de transferencia de metal de aportación deseado, penetración y forma del cordón y velocidad de soldeo.

Generalizado, los gases más comúnmente utilizados son:

Material	Gas de protección
Acero	Argón 85% + CO2 15%5% + CO2 15%
Acero inoxidable
Aluminio	Argón 100%

El caudal de gas a utilizar dependerá de las condiciones en las que estemos trabajando, Pero por lo general podemos calcularlo a base de 10 veces el diámetro del hilo. Ej. Hilo de 0,8mm x 10 = 8 L/min. Este caudal se regula a través del manómetro caudalímetro.